പ്രധാന കാര്യം ഒന്ന്: മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ - "ഉണക്കൽ ജീവരേഖയാണ്"

ഇതാണ് ഏറ്റവും നിർണായകമായ ആദ്യപടി. എബിഎസിന്റെ നേരിയ ഹൈഗ്രോസ്കോപ്പിസിറ്റി മുഴുവൻ ഉൽ‌പാദന ബാച്ചിനെയും നശിപ്പിക്കാൻ പര്യാപ്തമാണ്.

ഇത് നന്നായി ഉണക്കണം: സംഭരണത്തിലും ഗതാഗതത്തിലും ABS കണികകൾ വായുവിൽ നിന്നുള്ള ഈർപ്പം ആഗിരണം ചെയ്യും. ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിന് മുമ്പ്, 80-85℃ താപനിലയിൽ 2-4 മണിക്കൂർ തുടർച്ചയായി ഉണക്കാൻ ഒരു ഡീഹ്യുമിഡിഫൈയിംഗ് ഡ്രയർ ഉപയോഗിക്കണം. ഒരു സാധാരണ ഹോട്ട് എയർ ഓവൻ ഉപയോഗിച്ച് ഇത് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയില്ല.

പരിണതഫലം: അപൂർണ്ണമായ ഉണക്കൽ ഉൽപ്പന്ന പ്രതലത്തിൽ വെള്ളി വരകൾ (വെള്ളി നൂലുകൾ), കുമിളകൾ, മൂടൽമഞ്ഞുള്ള പ്രതലം, മെറ്റീരിയൽ നശീകരണം എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകും, ഇത് ശക്തിയിൽ ഗണ്യമായ കുറവുണ്ടാക്കും.

വിധി: ഒരു ലളിതമായ സ്ഥിരീകരണ രീതി "എയർ ഇഞ്ചക്ഷൻ" നടത്തുക എന്നതാണ്. നോസിലിൽ നിന്ന് കുത്തിവയ്ക്കുന്ന ഉരുകിയ മെറ്റീരിയൽ സ്ട്രിപ്പ് മിനുസമാർന്നതും തിളക്കമുള്ളതുമാണെങ്കിൽ, കുമിളകളോ പൊട്ടുന്ന ശബ്ദങ്ങളോ ഇല്ലാതെ, ഉണക്കൽ പ്രഭാവം നല്ലതാണെന്ന് ഇത് സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

രണ്ടാമത്തെ പ്രധാന കാര്യം: ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ - "കലാപരമായ നിയന്ത്രണം"
ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനുള്ള "സ്റ്റിയറിംഗ് വീൽ" ആണ് പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ. ABS-ന്റെ പ്രോസസ് വിൻഡോ താരതമ്യേന വിശാലമാണ്, പക്ഷേ കൃത്യതയാണ് ഗുണനിലവാരം നിർണ്ണയിക്കുന്നത്.

താപനില നിയന്ത്രണം

ബാരൽ താപനില: ABS-ന്റെ സാധാരണ പ്രോസസ്സിംഗ് താപനില പരിധി 190-250℃ ആണ്. അമിതമായ ഉയർന്ന താപനില ഒഴിവാക്കാൻ പിന്നിൽ നിന്ന് മുന്നിലേക്കുള്ള ഭാഗങ്ങളായി ഇത് സജ്ജീകരിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

പിൻഭാഗം (ഫീഡിംഗ് ഏരിയ) : 160-180℃ (ഹോപ്പർ തുറക്കുന്ന സ്ഥലത്ത് കേക്ക് ചെയ്യുന്നത് തടയാൻ)

മധ്യഭാഗം (കംപ്രഷൻ സോൺ) : 180-220℃ (പ്രധാന പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് സോൺ)

മുൻഭാഗം (മീറ്ററിംഗ് വിസ്തീർണ്ണം) : 210-240℃ (യൂണിഫോം ഉരുകൽ ഉറപ്പാക്കാൻ)

നോസൽ താപനില: 200-230℃ (ഉമിനീർ സ്രവിക്കുന്നത് തടയാൻ മുൻഭാഗത്തെക്കാൾ അല്പം കുറവ്)

പൂപ്പൽ താപനില: എബിഎസ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ രൂപത്തിലും ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിലും പൂപ്പൽ താപനിലയ്ക്ക് കാര്യമായ സ്വാധീനമുണ്ട്. പൂപ്പൽ താപനില 50 നും 80 നും ഇടയിൽ നിയന്ത്രിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

ഉയർന്ന പൂപ്പൽ താപനിലയുടെ (60-80℃) ഗുണങ്ങൾ:

ഉപരിതല തിളക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഭാഗങ്ങൾ കൂടുതൽ തിളക്കമുള്ളതാക്കുക, പൂപ്പലിന്റെ ഉപരിതല വിശദാംശങ്ങൾ പകർത്താനുള്ള ശക്തമായ കഴിവ് നേടുക.

വെൽഡ് ലൈൻ കുറയ്ക്കുക, വെൽഡ് ലൈൻ കുറച്ചുകൂടി വ്യക്തമാക്കുക, ഉയർന്ന ശക്തി നേടുക.

ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു, ഭാഗങ്ങളുടെ ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരതയും പാരിസ്ഥിതിക സമ്മർദ്ദ വിള്ളലുകളോടുള്ള അവയുടെ പ്രതിരോധവും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

കുറഞ്ഞ പൂപ്പൽ താപനിലയുടെ (<50℃) പോരായ്മകൾ: ഇത് ഉപരിതലത്തിലെ തിളക്കം കുറയുന്നതിനും, വ്യക്തമായ വെൽഡിംഗ് അടയാളങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനും, വലിയ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാകുന്നതിനും, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പൊട്ടൽ വർദ്ധിക്കുന്നതിനും കാരണമായേക്കാം.

മർദ്ദവും വേഗതയും

ഇഞ്ചക്ഷൻ വേഗത: തിളക്കമുള്ള പ്രതലം നേടാൻ ഇടത്തരം അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന ഇഞ്ചക്ഷൻ വേഗത പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാണെങ്കിൽ, അത് ജെറ്റ് സ്ട്രീക്കുകൾ (ഒരു പാമ്പിനെപ്പോലെ ദ്വാരത്തിലേക്ക് ഉരുകുന്നത്) അല്ലെങ്കിൽ കുടുങ്ങിയ വാതകത്തിന് കാരണമാകും. സങ്കീർണ്ണമായ അല്ലെങ്കിൽ നേർത്ത മതിലുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, "സ്ലോ-ഫാസ്റ്റ്-സ്ലോ" എന്ന മൾട്ടി-ലെവൽ ഇഞ്ചക്ഷൻ നിയന്ത്രണം സ്വീകരിക്കാവുന്നതാണ്.

മർദ്ദവും ദൈർഘ്യവും നിലനിർത്തൽ: ചുരുങ്ങൽ (താഴ്ച്ച) നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനുള്ള താക്കോലാണിത്.

ഹോൾഡിംഗ് മർദ്ദം: സാധാരണയായി ഇഞ്ചക്ഷൻ മർദ്ദത്തിന്റെ 50% മുതൽ 80% വരെ. തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ പ്ലാസ്റ്റിക് ചുരുങ്ങുന്നത് നികത്താൻ മതിയായ ഹോൾഡിംഗ് മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

ഗേറ്റിന്റെ ഫ്രീസിങ് സമയത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കും ഹോൾഡിംഗ് പ്രഷർ സമയം. വളരെ കുറഞ്ഞ സമയം ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ആന്തരിക സങ്കോചത്തിന് (ചുരുങ്ങലിന്) കാരണമാകും, പ്രത്യേകിച്ച് ടെൻഡോണുകളിലും കട്ടിയുള്ള മതിലുകളുള്ള പ്രദേശങ്ങളിലും. സമയം വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, അത് ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും കാഠിന്യം കുറയ്ക്കുകയും ചക്രം പാഴാക്കുകയും ചെയ്യും. പരിശീലനത്തിലൂടെ ഇത് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്.

മൂന്ന് പ്രധാന കാര്യം: പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന - “വിശദാംശങ്ങളാണ് വിജയ പരാജയങ്ങളെ നിർണ്ണയിക്കുന്നത്”
ഭാഗങ്ങളുടെ ആകൃതി, രൂപം, കൃത്യത എന്നിവ പൂപ്പൽ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

ഗേറ്റ് ഡിസൈൻ: ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപഭാവ ആവശ്യകതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ഉയർന്ന രൂപഭാവ ആവശ്യകതകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, മികച്ചതും സൗന്ദര്യാത്മകവുമായ ഗേറ്റ് മാർക്കുകൾ ലഭിക്കുന്നതിന് ലേറ്റന്റ് ഗേറ്റുകളോ സൂചി വാൽവ് ഹോട്ട് റണ്ണറുകളോ സ്വീകരിക്കാവുന്നതാണ്.

എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സംവിധാനം: മതിയായ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് അത്യാവശ്യമാണ്. മോശം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് കരിഞ്ഞുണങ്ങൽ (ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ തവിട്ട് അല്ലെങ്കിൽ കറുപ്പ് വരകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു), അപൂർണ്ണമായ പൂരിപ്പിക്കൽ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സ്ലോട്ടുകൾ സാധാരണയായി വേർപിരിയുന്ന പ്രതലത്തിലും ഇൻസേർട്ടുകളുടെ ഫിറ്റിലും സ്ഥിതിചെയ്യുന്നു, 0.02 മുതൽ 0.03 മിമി വരെ ആഴത്തിൽ.

തണുപ്പിക്കൽ സംവിധാനം: ഏകീകൃതവും കാര്യക്ഷമവുമായ തണുപ്പിക്കൽ വളരെ പ്രധാനമാണ്. അസമമായ തണുപ്പിക്കൽ ഭാഗങ്ങൾ വളച്ചൊടിക്കുന്നതിനും രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിനും കാരണമാകും.

ഡീമോൾഡിംഗ് സ്ലോപ്പ്: ABS ന്റെ ചുരുങ്ങൽ നിരക്ക് ഏകദേശം 0.4% മുതൽ 0.7% വരെയാണ്. എജക്ഷൻ സുഗമമാക്കുന്നതിനും ഉപരിതല പോറലുകൾ തടയുന്നതിനും മതിയായ ഡീമോൾഡിംഗ് ചരിവ് (സാധാരണയായി 1° മുതൽ 1.5° ന് മുകളിൽ) ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.

പ്രധാന കാര്യം നാല്: ഉൽപ്പന്ന രൂപകൽപ്പന - “സഹജമായ നേട്ടങ്ങൾ
വിജയകരമായ നിർമ്മാണത്തിന് മികച്ച രൂപകൽപ്പന ഒരു മുൻവ്യവസ്ഥയാണ്.

ഏകീകൃതമായ ഭിത്തി കനം: ഇതാണ് ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ഡിസൈൻ തത്വം. ചുരുങ്ങൽ, വളച്ചൊടിക്കൽ, ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം എന്നിവയ്ക്കുള്ള പ്രധാന കാരണം അസമമായ ഭിത്തി കനം ആണ്. ഭിത്തി കനം 2.0-3.5mm ആയിരിക്കണമെന്ന് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോർണർ സംക്രമണം: അകത്തെയും പുറത്തെയും കോണുകളുടെ എല്ലാ ജംഗ്ഷനുകളും വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോർണർ സംക്രമണങ്ങളാക്കി മാറ്റണം. ഇത് സ്ട്രെസ് കോൺസൺട്രേഷൻ വളരെയധികം കുറയ്ക്കുകയും പ്ലാസ്റ്റിക് ഫ്ലോ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ഭാഗങ്ങളുടെ ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.

ബലപ്പെടുത്തൽ വാരിയെല്ലുകളുടെ രൂപകൽപ്പന: പിൻഭാഗത്ത് ചുരുങ്ങൽ പാടുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ, അറ്റാച്ച്മെന്റ് പോയിന്റിലെ വാരിയെല്ലുകളുടെ കനം ഭിത്തിയുടെ കനത്തിന്റെ 50%-60% കവിയാൻ പാടില്ല.

പോയിന്റ് അഞ്ച്: പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗ്
അനീലിംഗ് ചികിത്സ: ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഗണ്യമായി വർദ്ധിക്കുന്നതോ അല്ലെങ്കിൽ വളരെ ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യത ആവശ്യമുള്ളതോ ആയ ഭാഗങ്ങൾക്ക്, അനീലിംഗ് ചികിത്സ നടത്താം. ഭാഗങ്ങൾ ഒരു ചൂടുള്ള വായു സഞ്ചാര അടുപ്പിൽ വയ്ക്കുകയും 70-80℃ (ABS-ന്റെ താപ വികല താപനിലയ്ക്ക് താഴെ) 2-4 മണിക്കൂർ ചൂടാക്കുകയും തുടർന്ന് മുറിയിലെ താപനിലയിലേക്ക് സാവധാനം തണുപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുക. ഈ രീതി ഫലപ്രദമായി ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കാനും ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരതയും രാസ പ്രതിരോധവും മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും.